Przecinarki do płytek rodzaje i zastosowanie

Ocena użytkowników:  / 0

Cześć
     Elektryczna przecinarka do glazury to urządzenie do cięcia na mokro z silnikiem umieszczonym pod stołem lub nad stołem.
Te pierwsze urządzenia są z reguły lekkie z niewielkimi stołami. Łatwo sie je transportuje i przewozi. System chłodzenia w tych maszynkach bazuje na napełnieniu wodą miski zlokalizowanej pod tarczą diamentową. Z chwilą włączenia tarcza jest zanurzona w wodzie i obracając się ochładza sie i jednocześnie płucze. Wadą tego rozwiązania jest wylewanie sie wody, która w trakcie obrotu tarczy diamentowej spłynie na stół. Dzieje się tak, dlatego że w tych przecinarkach miski na wodę są zawsze mniejsze od blatu. Drugą ich wadą jest mniejsza precyzja cięcia. Trzeba nabrać wprawy, aby równo prowadzić płytkę.
Przecinarki do glazury z silnikiem umieszczonym pod stołem są o wiele tańsza od modeli z górnym silnikiem i z tego względu są częściej wybierana.

 

 

 


     Jedną z takich maszyn jest przecinarka do glazury DED 7701. Przeznaczona do prac amatorskich lub profesjonalnych o średnim natężeniu pracy. Moc silnika 450 wat, napędza tarczę diamentową o średnicy 180 mm. Klasa wodoszczelności pozwala bez obaw pracować z wodą. Uchylny stół pozwala na ukosowanie płytek. W przypadku cięcia gresu trzeba we własnym zakresie wymienić tarczę, bo ta dostarczona z maszyną ma zastosowanie jedynie do zwykłych fliz.
Maszyny z górnym silnikiem są przeznaczone do prac profesjonalnych. Zależnie od wymiaru stołu można ciąć płytki metrowe, i dłuższe ( modele DED 7824, Rubi DS-250-1300). Chłodzenie wodą przebiega podobnie jak na frezarkach czy tokarkach. Pompa umieszczona w zagłębieniu znajdującym sie pod stołem, pompuje wodę do dyszy umieszczonej nad tarczą. Taki system chłodzenia jest najefektywniejszy.


Prowadnica, na której znajduje się silnik z tarczą jest uchylna. Można, więc ukosować. Profesjonalne maszyny maja w większości wypadków solidne silniki, dobrej jakości pompy, i bardzo dobrze dobrany układ prowadnica rolki. Umożliwia to długą i bezproblemową pracę.


     Przecinarka do płytek Dedra DED 7827 jest dobrym wyborem dla firm ceniących jakośc i zwracających uwagę na cenę. Posiada sztywną ramę i dobrze dopasowaną prowadnicę. Silnik o mocy 800 wat pozwala na cięcie większości fliz do grubości 1 milimetra. Aluminiowy stół pomieści płytki do długości 650 mm. Przecinarka ma możliwość cięcia pod kątem dzięki przykładnicy kątowej i ukosowania po przekręceniu silnika na górnej prowadnicy. Tak jak większość maszyn Dedra jest wyposażona w tarczę do płytek szkliwionych. Jeżeli w planach jest cięcie gresu to trzeba we własnym zakresie dokupić odpowiednią tarczę. Zaletą tej przecinarki jest niewątpliwie cena, do jakości.


     Inna maszyna warta zaprezentowania to w pełni profesjonalna przecinarka do płytek DC-250. Została specjalnie zaprojektowana do cięcia gresu porcelanowego, płytek szkliwionych i innych materiałów budowlanych. Posiada wydajny silnik 1,1kW z wyłącznikiem termicznym. Posiada składany stół do łatwiejszego transportu. Wszelkie pod kątem ułatwiają: precyzyjna przykładnica i listwa z podziałką umieszczona na stole. Głowica z silnikiem umieszczona jest na szczelnych łożyskach i bezbłędnie współdziała z prowadnicą, którą można pochylić do ukosowania.

Tarcze Żbik do płytek i gresu

Ocena użytkowników:  / 1

Tarcze ŻBIK KONESER z nacięciami wentylującymi do cięcia gresu, twardej ceramiki, polskiej firmy INCORPORE. Zastosowany diament o drobnym ziarnie nie powoduje strzępienia brzegów płytki.


W kółko pamiętać przy montażu tarczy na maszynę o centrycznym zamocowaniu, tak, aby tarcza nie miała bicia.
Nie zmieniać notorycznie tarczy, jak się ułoży na maszynce to ciąć bez zmiany. Zawsze nowa tarcza musi się dojść, ale żbiki mają nader niewielki diament, więc na wejściu nie strzępią, dają nader gładkie cięcie bez odprysków.


Stosować chłodzenie wodą i nie pchać na siłę to nie rajdy. Tarcza do płytek 180mm lub 250mmjak ją szybko się pcha to się nagrzewa i wypręża wtedy pojawiają się odpryski, a w ekstremalnych sytuacjach może pęknąć płytka lub tarcza się wykrzywi na stałe i klops. Tarcze robi polska firma, więc motywuję do wspierania rodaków, bo miłość do ojczyzny to nie kibicowanie piłkarzom na stadionie tylko faktyczne działania. Wspierajmy swoich.

Segmenty diamentowe rodzaje i zastosowanie

Ocena użytkowników:  / 2

tarcze diamentowe do polerowaniaWitam
Dzisiaj trochę o technice produkowania segmentów diamentowych i o sposobie spajania ich z dyskiem, tarczą lub wiertłem.
Obecnie istnieją dwa sposoby mocowania diamentów na narzędziach. Pierwsza metoda najtańsza to instalowanie ziaren diamentowych wprost na krążku lub wiertle. Taka metoda zapewnia artykuł tani do użycia amatorskiego lub ręcznego. W zasadzie nie stosuje się już tej metody do produkcji tarcz diamentowych, ściernic diamentowych do cięcia i szlifowania jedynie do produkcji osełek diamentowych do ostrzenia narzędzi i noży, wierteł diamentowych rurkowych do gresu. Narzędzia te mają nasyp diamentowy na powierzchni i po zużyciu warstwy diamentu tracą swoje właściwości.


Druga grupa to narzędzia oparte na segmentach. Ziarna diamentu są mieszane z pyłem metalowym, który spełnia rodzaj spoiwa. W następnej kolejności metodą wypalania i prasowania tworzy się segment o sprecyzowanym kształcie. Technika ta, choć bardziej kosztowna jest nieporównywalnie lepsza w wypadku narzędzi do maszyn wysokoobrotowych - tarcze diamentowe, ściernice diamentowe. Można niezwykle dokładnie dobrać spoiwo, ziarno diamentu i jego koncentrację do rodzaju obrabianego materiału jak również do warunków pracy. Obecnie technologia produkcji segmentów diamentowych rozkręca się w kierunku: -rozwijania innowacyjnych metod spiekania i tworzenia nowych maszyn i linii technologicznych,
-produkcji oryginalnych rodzajów ziaren diamentu syntetycznego,
-tworzenia nowych spieków metalu,
-rozwoju maszyn do precyzyjnego łączenia laserem segmentów z narzędziami, tarcze diamentowe, sznury diamentowe, ściernice diamentowe, segmenty diamentowe do maszyn polerskich i wiertła diamentowe.


Jak wcześniej napisałem sercem narzędzi diamentowych jest segment. Wykonany jest z uważnie dobranych typów lub rodzaju diamentu w spieku metalu o rygorystycznie określonych parametrach. Takich jak twardość, czyli wytrzymałość na ścieranie. Gołym okiem można dojrzeć, że diamenty sterczą ponad powierzchnię narzędzia. Te wystające diamenty skrawają obrabiany materiał. W trakcie pracy ziarno pomału się zużywa podobnie jak spoiwo. W chwili, kiedy diament się zupełnie zużyje odpada a spoiwo powinno odsłonić następne ziarno. Jest to główny warunek, aby narzędzie diamentowe prawidłowo skrawało. Czyli spoiwo powinno sie tak ścierać, aby:
- nie za szybko odsłaniać ziarna- wtedy tarcza lub wiertło diamentowe zużywa sie za szybko.
- nie za wolno - wówczas na powierzchni tarczy nie ma wystających ziaren i tarcza nie skrawa. Grzeje się, sypie iskrami gorącego metalu, odkształca się pod wpływem temperatury.


Podsumowując przy odpowiednio dobranym spoiwie do rodzaju obrabianego materiału, ziarna diamentu systematycznie się zużywają, a spoiwo nieustannie odkrywa nowe kryształy, zapewnia ciągłość ścierania aż do zupełnego zużycia się segmentów.
Jak poprzednio wspomniałem w praktyce nie wygląda to tak różowo. Przedstawię dokładniej dwa skrajnie niekorzystne przypadki dla lepszego zobrazowania tematu.
Obrabiamy niesłychanie twardy materiał, przykładowo wiercimy otwory w twardym gresie. Wystający kryształ diamentowy na wiertle ściera materiał, spoiwo bardzo mocno spieczone i twarde nie ściera się dosyć szybko. Staje się ciągliwe i ślizga sie po powierzchni gresu. Ziarna przytępią się do takiego stopnia, że przestają skrawać, nagrzewają się i odpadają. Kolokwialnie mówi się, że tarcza jest stępiona, na jej powierzchni nie ma diamentów tylko gładka powierzchnia spieku. Późniejsze cięcie nie ma sensu, spoiwo miast wycierać się, błyskawicznie się nagrzewa topi, sypie iskrami.


Drugi przypadek. Obrabiany materiał jest bardzo ścierliwy, np.: świeży beton. Tarcza tnie doskonale, kryształy w zasadzi nie zużywają się. Gorzej z spoiwem, które jest za bardzo miękkie i suchy urobek momentalne ściera spoiwo. W efekcie ziarna, które są jeszcze niezużyte i mogłyby skrawać przez dłuższy czas, odpadają. Gdyż spoiwo, które je podtrzymuje ulega błyskawicznemu wycieraniu. W efekcie tarcza tnie nadzwyczaj szybko, ale również szybko zużywa się i przez to cięcie staje się nieekonomiczne. Częstokroć po paru minutach okazuje się, że segment zniknął.


Prawidłowo dobrana tarcza diamentowa, sciernica diamentowa lub wiertło diamentowe ma spoiwo i segment zużywający się równomiernie ot cała filozofia.
Należałoby jedna dodać o jeszcze jednym zdarzeniu, a mianowicie o zużywaniu bocznym. Narzędzie diamentowe, tarcza diamentowa i wiertło diamentowe jest tak skonstruowane, aby segment nieznacznie wystawał poza obręb tarczy lub tulei wiertła. Z racji tego urobek może bez problemu opuścić miejsce cięcia, a tarcza nie klinuje się. Jednak w trakcie pracy segmenty boczne również się ścierają, przez co segment staje się węższy i z czasem może absolutnie uniemożliwić dalszą pracę. Bazową techniką zabezpieczania się jest stosowanie chłodzenia z jednoczesnym wymuszonym usuwaniem urobku. Najczęściej jest to woda aplikowana pod niewielkim ciśnieniem. Chłodzi i wypłukuje urobek. Pamiętajmy, że im bardziej ścierliwy materiał tym szybciej zużywać się będzie boczna powierzchnia. Następnie, aby minimalizować to zdarzenie stosujemy takie prowadzenie maszyny, aby nie dopuszczać so tarcia bocznego. Sytuacja gwałtownego zużywania się powierzchni bocznych występuje najczęściej przy cięciu z ręki. Z kolei podczas pracy z użyciem prowadnic zmniejszamy ścieranie boczne.


Skoro jestem przy cięciu na sucho i mokro to opisze nowy problem.
Kiedy tarczą tniemy na mokro a kiedy na sucho? Jeżeli dysponujemy ręczną szlifierkę kątową na 230V to nie mamy wyjścia, nie wolno stosować chłodzenia wodą. Używamy wszystkie tarcze, ale zwracamy uwagę na czas pracy i rodzaj tarczy. Tarcze diamentowe z brzegiem ciągłym mają lutowany segment. Temperatura pracy jest znacznie niższa niż przy spawanych laserowo. Czas pracy powinien być znacznie krótszy, niekiedy 10-15 sekund. Po tym okresie może puścić lut a segment odpaść, nie muszę pisać, czym to grozi. Wszelkie tarcze z brzegiem ciągłym mają lutowane segmenty. Oprócz niebezpieczeństwa odlutowania się segmentu istnieje też opcja odkształcenia się tarczy. Przegrzana tarcza ma bicie i z reguły nie nadaje się do cięcia gładkiego, bo powoduje nierówne cięcia, z widocznymi szczerbami lub w przypadku cięcia gresu może pękać płytka. Przy cięciu płytek ceramicznych istotne jest uzyskanie gładkiej powierzchni z tego względu skazani jesteśmy na tarcze gładkie, bo tarcze zębate powodują szczerby.
Na koniec, zawsze, jeżeli to możliwe tarcze chłodzimy.


Gładkie tarcze diamentowe używamy do cięcia płytek, szkła i gresu. Pracujemy ostrożnie, jeżeli tniemy na sucho to bardzo krótko max. 15sek. praktyka pokże.
Tarcze diamentowe segmentowe,zębate, turbo spawane laserowo do materiałów budowlanych i kamienia.
Chłodzenie tylko w sposób ciągły, nie wolno, co jakiś czas polewać, może się zrobić spiek i uszkodzić tarczę lub wiertło.
Jeżeli chcemy tarczę do różnych materiałów wybieramy tarczę uniwersalną nie drogą. Jeżeli wiemy, jaki materiał będziemy ciąć można wybrać tarczę lub wiertło diamentowe profesjonalne.

Wiertło do gresu

Ocena użytkowników:  / 1

Halo
Dziś napiswzę o takiej banalnej rzeczy jak zawieszenie półki – tak to można zapewne nazwać w kabinie prysznicowej.

    Małżonka zadecydowała wymienić starą zardzewiałą na nową jakby nierdzewną, ale coś mi się wydaje, że za taką niską cenę to jest właściwie produkcja nierdzewno podobny, czas pokaże. Nieważne generalnie uszykowałeym się jak zawsze profesjonalnie do takiej czynności, czyli butelka piwa raciborskiego, wykrywacz przewodów, wkrętarka i wiertło do wiercenia bez udaru. Oznaczyłem poziomicą pion, kabli pod płytkami nie było i zaczynam wiercić, a tu niespodzianka.

    Wiertełko ślizga się jak ja ostatnio na lodowisku. Przypomniałem sobie, że popielate płytki na ścianie były chyba gresowe, jak bym wiercił 50 cm wyżej to tam są zwykłe szkliwione. No i co teraz? Udaru nie włączę, bo płytki popękają, a i tak niewiadomo czy by się udało przecież taki gres to horrendalnie twardy. W związku z tym powiedziałem sobie, że już przenigdy nie dam się namówić na gres w łazience. To jest bez sensu, mrozoodporne płytki na ścianę, i jeszcze o twardości takiej, że jak bym je dał na podłogę to się nie zetrą przez 1000 lat. Tylko szkliwione do wnętrz, no chyba, że kwestia koloru..

    No dobra, ale kłopot pozostaje, jedyne wyjście to wiertła diamentowe. Są dwa gatunki: takie z nasypem diamentowym np.: wiertła diamentowe do gresu Graphite, lub dużo droższe z segmentem diamentowym dopasowane do adaptera, który podaje wodę, np.: wiertła do gresu Rubi. Woda w Rubi jest podawana pod ciśnieniem wężykiem i przez środek wiertła, ochładza i wypłukuje urobek. Pierwsze Graphite z nasypem wiercą w gresie optymalnie 10 - 11 otworów, a te Rubi to setki. Mnie potrzeba wywiercić tylko 4 no i może jeszcze później kilka. Więc wziąłem Graphite 8mm.

   Takie wiertło powinno pracować na mokro i z prędkością nie większą niż 200-400 obrotów na minutę. Więc do wiercenia jedynie wkrętarka akumulatorowa.  Jak się wierci w podłodze to nie kłopot, bo wystarczy z plasteliny ulepić taki wał i wlać tam niewiele wody, gorzej jak to jest ściana, wtedy albo adapter do otwornic, albo wężykiem z kranu polewać, trochę się nabrudzi.

 

Działanie trwała całkiem długo, bo taki otwór to się wierci z kilka minut, ja się nie spieszyłem, grunt, że wyszło. Im większy otwór tym wolniej. I jeszcze cokolwiek o technice, rozpoczynamy wiercić pod kątem – wcinamy się najpierw jedną stroną a potem zagłębiamy wiertło w całości pod kątem 90 stopni. lub można zastosować specjalny uchwyt, ale ponieważ koszt takiego jest znaczny i do wywiercenia jednego otworu nie ma sensu. Można w tym wypadku wykorzystać deskę z wycięcem pod kontem prostym.

I gotowe, półka zamocowana, kabina uprzątnięta, piwo wypite, można zażywać kąpieli.

Diament syntetyczny

Ocena użytkowników:  / 2

Witam
     Dzisiaj nieco o diamentach, to będzie taki prolog do opisu narzędzi diamentowych, głownie tarcz diamentowych i wierteł, ale o tym później.Diament jest najtwardszym ze znanych minerałów, również ślicznym i fascynującym, węgiel w postaci krystalicznej, bo tym jest w rzeczywistości, który od dawna absorbuje dusze i umysły wszystkich ludzi.


     Charakteryzuje się bardzo małym współczynnikiem tarcia, ma najmniejszy współczynnik rozszerzalności termicznej, jest chemicznie obojętny i odporny na ścieranie, jest izolatorem elektrycznym i równocześnie nader dobrym przewodnikiem ciepła. Jest przeźroczystyw widmie ultrafioletowym i podczerwonym. Ze względu na tak unikatowe właściwości znajduje zastosowanie, włączając bez wątpienia zastosowanie jubilerskie, jako ochronna powłoka diamentowa nanoszona na implanty stawów, w których zużywanie się ścierne ma fundamentalne znaczenie, czy zastawki serca człowieka, do szlifowania i docierania węglików spiekanych, drążenia skał, przeciągania drutów i prętów, obciągania ściernic ceramicznych, jako wgłębniki do pomiaru twardości i do pomiaru gładkości powierzchni, cięcia płyt wykonanych z szkła i ceramiki, obróbki ściernej szkła optycznego i zdobniczego, obróbki metali nieżelaznych i ich stopów, obróbki tworzyw sztucznych, półprzewodników, materiałów ceramicznych, szlifowania brylantów i kamieni półszlachetnych, w narzędziach stomatologicznych i chirurgicznych.

     Bardzo uniwersalnie, materiał ścierny w formie diamentu stosuje się do produkcji proszków, zawiesin, ściernic ze spoiwem żywicznym, metalowym, ceramicznym, ale także do produkowania preparatów mikroskopowych. Nas najbardziej interesuje wdrożenie umożliwiające nader precyzyjną obróbkę wszystkich znanych naturalnych i sztucznych materiałów mineralnych takich jak beton, gres, żelbet.
Diament w naturze powstał w skrajnych warunkach, na znacznych głębokościach pod powierzchnią ziemi w wyniku astronomicznego ciśnienia dochodzącego nawet do 70-80 ton na centymetr kwadratowy w temperaturze 1100 - 1300 stopni Celsjusza. Na nieszczęście, takie okoliczności powstawania diamentu determinują zarówno rzadkość jego występowania jak i jego wysoką cenę. Dlatego wyłącznie sztuczna synteza diamentu mogła dać produkt, który można by wdrożyć w sposób przemysłowy.


      Pierwsze badania związane z syntezą diamentu nabrały rozpędu po tym jak niejaki Smithson Tennat odkrył, że diament jest postacią krystaliczną węgla pierwiastkowego, a stało się to w 1766. Później starano się w laboratoriach stworzyć podobne warunki, co w naturze. Pierwsze patenty należą do GE, którego naukowcy w 1955 roku wyprodukowali pierwszą partię syntetycznych diamentów. Synteza polegała na zmianie grafitu w diament (zmiana dotyczyła struktury geometrycznej) przy użyciu ogromnych temperatur i ciśnień w obecności katalizatorów. W latach 80 tych wdrożono inną metodę CVD, polega ona na niskociśnieniowym wytwarzaniu diamentu syntetycznego z fazy gazowej. Technika ta umożliwia nakładanie diamentu na duże powierzchnie. Diament taki posiada znaczną jednorodność struktury krystalograficznej i czystość chemiczną.
Aktualnie, co roku wytwarza się tony tego minerału, który niczym nie ustępuje prawdziwemu (oprócz ceny), a poza tym w warunkach nadzorowanych, jest możliwość wytwarzania ziaren o jednakowych parametrach, wielkości i struktury. Powszechność zastosowania go w technice wpłynęła doniośle na spadek jego ceny, a także ceny narzędzi z segmentami diamentowymi: tarcze diamentowe, wiertła diamentowe, ściernice diamentowe, i inne.


      Przy produkcji narzędzi istotna jest klasa diamentu, im większe i bardziej symetryczne (zbliżone do naturalnego kryształu) ziarno diamentu, tym większe jego zdolności ścierająco-tnące. W zależności od zakresu zastosowania i rozmiaru narzędzia uzgodniono podział na ziarna w jednostkach mesh, który jest ilością oczek przypadającą na 1 cal. I tak: bardzo ogólna 8-12 mesh, ogólna 14-24 mesh, średnia 30-60 mesh, dokładna 70-120 mesh, bardzo dokładna 150-240 mesh, super dokładna 280-600 mesh.
 W technice budowlanej (beton, grani, marmur, gres, terakota i asfalt) stosuje się przede wszystkim ziarna syntetyczne o wielkości 20 - 60 mesh. Wielkość tych ziaren uzależniona jest od rodzaju obrabianego materiału. Do materiału gruboziarnistego stosuje się grubsze ziarno, do drobnoziarnistego drobne. Mniejsze kryształy diamentowe znacznie poprawiają, jakość cięcia, jego gładkość. Postać ziarna zależna jest dodatkowo od przybranej postaci krystalicznej. Im bardziej doskonała, tym większa wytrzymałość udarowa kryształu.